Dane są tym dla gospodarki XXI wieku, czym w poprzednim stuleciu była dla niej ropa naftowa – głównym środkiem napędzającym rozwój przemysłowy. Punktem wyjścia dla cyfrowej transformacji jest gromadzenie i analizowanie danych oraz przetwarzanie ich w informacje istotne z punktu widzenia produkcji. Niezbędnym warunkiem do cyfryzacji jest automatyzacja – dane procesowe, które można agregować i wykorzystywać, pochodzą właśnie ze zautomatyzowanego systemu produkcyjnego.
Firmy coraz częściej dostrzegają, że kluczowym elementem cyfrowej transformacji, ułatwiającym analizę i przetwarzanie danych, jest sztuczna inteligencja. Firma cyfrowa operuje danymi pochodzącymi m.in. od jej dostawców, klientów pośrednich takich jak detaliści, i od konsumentów końcowych.
Firma Siemens, której misją jest wspieranie cyfryzacji polskiej gospodarki, po raz drugi przeprowadziła badanie stopnia digitalizacji polskich małych i średnich firm produkcyjnych. Raport Digi Index pokazuje, że w tym obszarze firmy mają wiele do nadrobienia.
Gromadzenie danych i ocena ich użyteczności
Największy wpływ na uzyskany wynik 1,8 pkt w czteropunktowej skali, który wskazuje na niezmienną potrzebę przyspieszenia cyfryzacji w polskim przemyśle produkcyjnym, ma przede wszystkim obszar „zarządzania danymi”. Odzwierciedla jak skutecznie organizacja gromadzi i wykorzystuje dane odnoszące się do produkcji i działań operacyjnych.
Z raportu Digi Index 2021 wynika, że 50% ankietowanych firm gromadzi pełne dane dotyczące całego procesu produkcji. 12% firm zbiera dane dotyczące jedynie krytycznych procesów, a pozostałe 38% dotyczące niewielu procesów lub wyłącznie fragmentarycznie. Dla blisko 40% firm zebrane dane dają możliwość ich pełnego wykorzystania oraz usprawnienia procesów produkcyjnych. Ponad 43% firm deklaruje, że gromadzone dane służą głównie do wyłapywania błędów i bieżącego usprawniania działań. Nadal aż 18% firm nie wykorzystuje danych lub deklaruje ich niewielkie wykorzystanie.
Integracja systemów
Obszar ten dotyczy sposobu wdrażania oraz integracji systemów informatycznych i systemów automatyzacji do zarządzania produkcją i działaniami operacyjnymi. W ponad 7% firm nie występuje integracja systemów informatycznych. W ponad 27% jest ona na poziomie poniżej 20%, a blisko 30% firm deklaruje jej w przedziale 20-49%. Górne granice (50-79%) odnotowano w blisko 25% firm, a wartości powyżej 80% jedynie w 7% ankietowanych.
Zastosowanie procesów cyfrowych
W jaki sposób technologie cyfrowe, tj. symulacja wirtualna, cyfrowe przetwarzanie i przetwarzanie
w chmurze, są stosowane w zarządzaniu produkcją i działalnością organizacji? Ok. 52% firm nie stosuje procesów wirtualnej symulacji produkcji, a jeśli już to robią, najczęściej ograniczają je do jednego działania produkcyjnego. Jedynie 6,5% firm prowadzących produkcję ciągłą (13,5% w przypadku produkcji dyskretnej) stosuje symulację wirtualną dla całej swojej produkcji. Podobnie to wygląda w obszarze wykorzystania aplikacji chmurowych: 53,5% nie wykorzystuje ich wcale, a tylko 9,3% stosuje je na co dzień. 18% badanych firm wykorzystuje aplikacje chmurowe tylko w niektórych sytuacjach.
Równie niewiele firm posiada w znacznym stopniu zautomatyzowane procesy produkcji. Tylko 6% przedsiębiorstw ocenia automatyzację własnych procesów produkcyjnych w co najmniej 80%. Więcej niż co czwarte – 28% – ocenia stopień automatyzacji produkcji na mniej niż 19%.
Wykorzystanie danych i realny wpływ technologii na procesy produkcyjne
W idealnym modelu digitalizacji, dane zebrane w procesie produkcji, a także pochodzące od użytkownika końcowego, trafiają z powrotem do projektantów. Może się to odbywać na wiele sposobów
– Najczęściej stosowane procesy cyfrowe w produkcji to systemy sztucznej inteligencji, wykorzystujące mechanizm uczenia maszynowego Zalicza się do nich systemy samouczące się, systemy przewidujące awarie maszyn, co pozwala ograniczyć straty wynikające z nieplanowanych przestojów, systemy przewidujące jakość produkcji, co z kolei pozwala ograniczyć redukcję strat. Innym często wykorzystywanym w przemyśle procesem cyfrowym jest „cyfrowy bliźniak” (digital twin) występujący w wielu modelach. Umożliwia on wirtualną symulację produkcji, dzięki czemu można efektywnie planować, analizować i optymalizować procesy produkcyjne, a także sam produkt końcowy. Gospodarka cyfrowa szeroko korzysta też z Internetu rzeczy, który usprawnia komunikację na linii człowiek – maszyna – tłumaczy Sebastian Lemieszek, ekspert ds. transformacji cyfrowej w Siemens Polska. – Badanie Digi Index pokazało, że największy problem firmy mają z zainicjowaniem procesu digitalizacji. Nie wiedzą od czego zacząć, brakuje im know-how i odpowiednio wykwalifikowanych osób, które są w stanie zaprojektować i wdrażać ten proces. Siemens oferuje swoim partnerom i potencjalnym klientom wspólne zaprojektowanie mapy drogowej cyfryzacji, w formie warsztatów ko-kreacyjnych Digital Enterprise Workshop. Dobieramy takie rozwiązania i narzędzia, które przyniosą firmie największe korzyści – dodaje.
Siemens sp. z o. o. (Siemens Polska), największa spośród spółek wchodzących w skład grupy kapitałowej Siemens AG w Polsce. Lider wdrażania innowacyjnych technologii i partner polskiej gospodarki na drodze do poprawy jej konkurencyjności, odporności i bezpieczeństwa. Promotor transformacji cyfrowej w przemyśle i infrastrukturze.
W ramach przyjętej strategii zrównoważonego rozwoju Siemens upowszechnia rozwiązania redukujące wpływ człowieka na środowisko.
źródło: Siemens Polska
