W produkcji największe możliwości usprawnień nie leżą wyłącznie na etapach przekształcania produktu. Bardzo często prawdziwe wąskie gardła znajdują się w wewnętrznych przepływach materiałów: przy powtarzalnej obsłudze, czasach oczekiwania między jednym etapem a kolejnym, nieregularnej dostępności pojazdów oraz przy angażowaniu operatorów w zadania o niskiej wartości dodanej. To właśnie w tej przestrzeni operacyjnej, mniej widocznej, ale decydującej, rozstrzyga się duża część efektywności produkcji.
Dla firm o złożonych systemach produkcyjnych, funkcjonujących w ciągłym rytmie pracy i w otwartych układach przestrzennych, intralogistyka jest strukturalnym elementem procesu, nie tylko usługą wspierającą. Kiedy przepływ palet nie jest spójny, linie zwalniają, kumulują się mikropostoje, rosną rozbieżności między działami i zwiększa się presja operacyjna na ludzi.
To właśnie ta konkretna potrzeba stała za projektem zrealizowanym przez Vibo w zakładzie w Trissino, gdzie firma wdrożyła MiR1200 PalletJack, autonomicznego robota mobilnego firmy Mobile Industrial Robots, zaprojektowanego do automatycznego transportu palet o masie do 1200 kg. Celem było rozwiązanie konkretnego problemu: zapewnienie większej ciągłości, bezpieczeństwa i elastyczności obsługi palet w obszarze montażu, bez usztywniania układu obiektu i ograniczania ludziom przestrzeni operacyjnej.
Złożone i silnie zintegrowane środowisko produkcyjne
Vibo od 45 lat działa w obszarze projektowania i produkcji akcesoriów oraz technicznych rozwiązań wyposażenia wnętrz. Z czasem firma zbudowała szeroki i zintegrowany system produkcyjny, oparty zarówno na rozbudowie mocy przemysłowych, jak i na internalizacji procesów strategicznych. Drewno, blacha, formowanie, toczenie i robotyka współistnieją tu w jednej strukturze, która wymaga stałej koordynacji między działami, ciągłości przepływów oraz zdolności do adaptacji.
W tego typu organizacji przemysłowej efektywność nie zależy wyłącznie od szybkości pojedynczych procesów. Równie ważna jest jakość połączeń między jednym etapem a kolejnym. Dlatego również logistyka wewnętrzna staje się pełnoprawnym czynnikiem produkcyjnym.
Vibo już wiele lat temu rozpoczęło stopniową drogę ku automatyzacji. Instalacja pierwszego robota przegubowego miała miejsce w 2000 roku. Wdrożenie systemu MES, czyli Manufacturing Execution System, nastąpiło w 2007 roku. W ostatnim czasie wprowadzono także rozwiązania z zakresu robotyki współpracującej, w tym dwa coboty UR20 firmy Universal Robots wykorzystywane w procesach paletyzacji. Ten kierunek rozwoju wzmocnił kulturę techniczną nastawioną na innowacje, ale jednocześnie jeszcze wyraźniej uwidocznił jeden krytyczny punkt: wewnętrzna obsługa materiałów pozostawała jednym z najsłabiej zautomatyzowanych obszarów i jednym z najbardziej narażonych na nieefektywności.
Skąd wzięło się wąskie gardło
W zakładzie w Trissino, przeznaczonym do operacji montażowych, obsługa palet stanowiła kluczowy węzeł operacyjny. Wewnętrzne przepływy musiały zapewniać transfer pełnych palet do obszarów magazynowych oraz powrót pustych palet do stanowisk montażowych w sposób ciągły i precyzyjny. Jednocześnie środowisko pracy miało ważną cechę: otwarty układ przestrzeni, współdzielony przez operatorów i pojazdy. W takich warunkach wdrożenie tradycyjnej automatyzacji, wymagającej wydzielonych stref, oznaczałoby większą sztywność procesu, dodatkowe koszty i mniejszą elastyczność.
Firma dysponowała już flotą elektrycznych wózków widłowych prowadzonych przez operatorów. Jednak taka konfiguracja wykazywała pewne ograniczenia. Cykle ładowania pozostawiały część zmiany bez obsługi. Pokrycie operacyjne nie było więc stałe. Dodatkowo angażowanie pracowników w powtarzalne zadania transportowe odciągało ich od bardziej specjalistycznych czynności, ważniejszych z punktu widzenia kontroli procesu.
Wyzwanie nie sprowadzało się więc wyłącznie do samego transportu palet. Obejmowało stabilność przepływu, ciągłość obsługi w trakcie całej zmiany, ergonomię zadań oraz możliwość wspierania szerszej organizacji produkcji. Doprowadziło to do decyzji o poszukiwaniu rozwiązania zdolnego do autonomicznej pracy 24/7, bezpiecznej integracji z dynamicznym środowiskiem oraz niewymagającego inwazyjnych modyfikacji strukturalnych.
Wybór AMR do rzeczywistych warunków przemysłowych
W 2025 roku, po ocenie kilku dostawców, Vibo wybrało MiR1200 PalletJack. Jest to autonomiczny robot mobilny zaprojektowany do automatyzacji transportu palet w rzeczywistych środowiskach przemysłowych, o ładowności do 1200 kg i prędkości roboczej do 1,5 m/s.
Wyróżniającym aspektem tego rozwiązania nie jest wyłącznie jego ładowność. Kluczową rolę odgrywa zdolność do pracy w zmiennych warunkach, w których palety, przestrzenie, przeszkody i warunki operacyjne nie są idealnie ustandaryzowane. W przypadku Vibo cecha ta miała decydujące znaczenie, ponieważ zakład każdego dnia wykorzystuje różne formaty palet, od 80×120 EUR, po 100×120 EPAL, i wymaga niezawodnej obsługi zróżnicowanych ładunków w aktywnym obszarze produkcyjnym.
MiR1200 PalletJack wykorzystuje system percepcji oparty na sztucznej inteligencji, zaprojektowany do szybkiego rozpoznawania palet standardowych oraz tych owiniętych folią stretch. W praktyce operacyjnej oznacza to większą niezawodność na etapach identyfikacji, pobierania i odkładania palet. W środowiskach, w których tempo pracy zależy od punktualności transferów, ograniczenie błędów i niepewności w obsłudze palet ma bezpośredni wpływ na czasy cykli.
Oprócz percepcji opartej na sztucznej inteligencji robot jest wyposażony w akumulator o dużej pojemności oraz system ładowania okazjonalnego, który pomaga utrzymać wysoką dostępność pojazdu przez cały dzień. Ten element ma realne znaczenie z punktu widzenia produktywności, ponieważ ogranicza przerwy operacyjne i umożliwia rozłożenie ładowania w sposób wspierający przepływy, zamiast powodować długie postoje w krytycznych momentach.
Integracja z istniejącym układem i elastyczność użytkowania
Jednym z najciekawszych aspektów projektu jest sposób, w jaki rozwiązanie zostało wprowadzone do środowiska produkcyjnego. Robot nie został wdrożony jako oddzielny element odizolowany od kontekstu, lecz jako część otwartego ekosystemu współdzielonego z operatorami i procesami montażowymi.
Kompaktowe wymiary pojazdu, 820x1934x2120 mm, wraz z konstrukcją opracowaną we współpracy z Logitrans, umożliwiły jego wykorzystanie w złożonych obszarach przemysłowych przy zachowaniu dobrej manewrowości. Ważnym czynnikiem ułatwiającym wdrożenie okazał się również dyszel umożliwiający ręczne prowadzenie robota. Nie tylko sprawia on, że pojazd jest intuicyjny dla osób mających doświadczenie z tradycyjnymi wózkami paletowymi i widłowymi. Okazał się również przydatny podczas początkowych etapów wdrożenia do rejestrowania punktów pobierania i odkładania palet.
Ten pozornie drugorzędny detal ma w praktyce duże znaczenie. W fazie uruchamiania nowego systemu automatyzacji możliwość łączenia autonomii systemu z interwencją manualną ułatwia dostrajanie procesu, zmniejsza postrzegany dystans między ludźmi a technologią oraz przyspiesza budowanie operacyjnej znajomości rozwiązania.
Obecnie MiR1200 PalletJack pracuje autonomicznie w strefie montażu, obsługując do czterech różnych formatów palet i realizując transfery wewnętrzne między stanowiskami montażowymi a strefami magazynowymi. System pobiera ułożone w stos palety z obszaru regałowego, rozpoznaje właściwy format bez potrzeby stosowania separatorów palet i realizuje pełne cykle intralogistyczne. Odbiera pustą paletę, dostarcza ją tam, gdzie jest potrzebna, oraz transportuje pełną paletę do kolejnego miejsca docelowego.
Bezpieczeństwo, ergonomia i akceptacja przez pracowników
Kiedy nowa automatyzacja jest wprowadzana do już ugruntowanego środowiska produkcyjnego, nie można ograniczyć się wyłącznie do kwestii technicznych. Znaczenie ma również to, jak system zostanie przyjęty przez osoby, które każdego dnia pracują w zakładzie.
W Vibo początkowemu etapowi towarzyszyło zrozumiałe wahanie. Jest to częsta dynamika w procesach transformacji technologicznej. Automatyzacja jest obserwowana z ostrożnością do czasu aż w codziennych działaniach okaże się użyteczna, niezawodna i spójna z pracą ludzi.
Według firmy wystarczyło zaledwie kilka tygodni, by nowy pojazd został uznany za realny zasób. Miało to swoje podstawy w jego charakterze operacyjnym, a nie tylko symbolicznym postrzeganiu. Automatyzując najbardziej rutynowe zadania związane z cyklem paletyzacji, podnośnik paletowy umożliwił odciążenie operatorów od powtarzalnych i fizycznie wymagających czynności, poprawiając ogólną ergonomię operacji wewnętrznych. Otworzyło to możliwość przekierowania czasu i uwagi na pracę o wyższej wartości dodanej, bez przeciwstawiania sobie ludzi i technologii.
Bezpieczeństwo było również kluczowym czynnikiem. Wybór AMR zamiast bardziej sztywnych rozwiązań odpowiadał na konkretną potrzebę: zachowania otwartego i współpracującego środowiska, uniknięcia instalacji kosztownych barier bezpieczeństwa oraz zabezpieczenia elastyczności zakładu. Innymi słowy, do bezpieczeństwa nie dążono poprzez oddzielenie automatyzacji od ludzi, lecz poprzez zaprojektowanie uporządkowanej interakcji spójnej z realiami danego miejsca.
Zaobserwowane korzyści: ciągłość, produktywność i wsparcie przyszłego rozwoju
Wyniki odnotowane przez Vibo można analizować na kilku poziomach. Pierwszym jest produktywność. Autonomia operacyjna pojazdu oraz czas pracy akumulatora pomogły skrócić czasy cykli misji logistycznych. Zdolność do obsługi różnych formatów palet zwiększyła również elastyczność systemu, czyniąc rozwiązanie dobrze odpowiadającym na codzienną zmienność przepływów.
Drugi poziom dotyczy ciągłości operacyjnej. Posiadanie zautomatyzowanego pojazdu zdolnego do pracy 24/7 umożliwia ustabilizowanie usługi, która przy wykorzystaniu wyłącznie tradycyjnych pojazdów była częściowo ograniczona czasami ładowania i dostępnością ludzi. To właśnie w tych ramach firma zaczęła oceniać możliwość zorganizowania trzeciej zmiany produkcyjnej. Nie jako automatyczny efekt zastosowania technologii, lecz jako opcję, która stała się bardziej realna dzięki silniejszemu zapleczu intralogistycznemu.
Trzeci poziom, często niedoceniany, dotyczy serwisu. Ponieważ Vibo było pierwszą firmą we Włoszech, która wdrożyła tę maszynę, praca nad dostosowaniem jej do rzeczywistych wymagań produkcyjnych była szczególnie ważna. W tym procesie zespół serwisowy MiR oraz wsparcie dystrybutora Me.Ko. odegrały kluczową rolę w optymalizacji programowania pojazdu i jego operacyjnego dostrojenia. Jest to również istotny punkt dla prasy branżowej: w złożonych zastosowaniach przemysłowych jakość rozwiązania zależy nie tylko od sprzętu czy oprogramowania, ale także od zdolności do wspierania klienta w konkretnej integracji systemu.
Przykład, który pokazuje szerszy kierunek
Doświadczenie Vibo wyraźnie pokazuje trend obejmujący coraz większą część sektora produkcyjnego. Automatyzacja intralogistyki nie jest już postrzegana jako działanie pomocnicze, lecz jako strukturalna dźwignia poprawy efektywności, niezawodności i jakości pracy.
Kiedy wewnętrzne przepływy stają się bardziej regularne, cały system produkcyjny działa lepiej. Czasy oczekiwania są skracane, rytm pracy jest stabilniejszy, elastyczność układu przestrzeni zostaje zachowana, a zasoby ludzkie są uwalniane od powtarzalnych zadań. W tym sensie wdrożenie autonomicznego robota mobilnego, takiego jak MiR1200 PalletJack, nie oznacza po prostu zastąpienia transportu ręcznego. Oznacza inną organizację procesu, bardziej spójną z potrzebami ciągłości, adaptacyjności i skalowalności, które charakteryzują dzisiejszy przemysł.
Z tego powodu przypadek Vibo jest interesujący nie tylko z racji wybranej technologii. Ma znaczenie przede wszystkim ze względu na sposób, w jaki jasno zidentyfikowany problem operacyjny został rozwiązany przy pomocy konkretnego, zintegrowanego i mierzalnego rozwiązania. I to właśnie w tej zdolności do połączenia realnego problemu z obserwowalną korzyścią można mierzyć przemysłową wartość automatyzacji.
źródło: Omega Communication
