• Przebudowana linia produkcyjna H2 w fabryce Mazdy w Hofu gotowa jest do wytwarzania wielu typów pojazdów o różnych napędach jednocześnie
• Usprawniony system pozwala Maździe na dostosowanie produkcji do zmieniających się potrzeb w ciągu kilku dni

Na początku października Mazda Motor Corporation zaprezentowała najnowszą, zmodernizowaną linię produkcyjną H2 w zakładzie Hofu w południowo-zachodniej Japonii. Linia produkcyjna H2, na której obecnie wytwarzana jest Mazda6 oraz Mazda CX-5, została zmodernizowana tak, aby mogła budować modele z grupy dużej platformy, oferujące różnorodne możliwości wyboru zelektryfikowanych układów napędowych. Jest to możliwe dzięki ulepszonemu systemowi produkcyjnemu, który pozwoli Maździe łatwiej dostosować cykl pracy do nowych modeli lub zmieniającego się popytu, co stanowi najnowszy przykład unikatowego podejścia firmy do innowacji w duchu Monotsukuri.

W wyniku przebudowy, w przyszłości na tej samej linii będzie można produkować pojazdy  wykorzystujące różne platformy (dużą lub małą), zróżnicowane układy napędowe (spalinowe lub elektryczne) oraz dowolną konfigurację montażu silnika (poprzecznie lub wzdłużnie), jeśli zajdzie taka potrzeba. To mieszane podejście do produkcji jest ważnym krokiem w kierunku realizacji planów marki w ramach unikatowej strategii zróżnicowanych rozwiązań Mazdy. Jest to związane z ogłoszonymi ostatnio przez Mazdę planami rozszerzenia linii SUV-ów, począwszy już od 2022 r.

Sercem przebudowanego zespołu jest linia montażowa oparta o obracalne platformy. System opiera się na elementach „bez korzeni” w postaci umieszczonych na stałe pasów transmisyjnych czy wieszaków. Zamiast tego pojazdy są przemieszczane na platformach paletowych, na równi z powierzchnią podłoża i poruszają się na specjalnych kółkach transportowych. Można je ustawiać bardziej elastycznie niż w przypadku systemu stałego – w razie wzrostu popytu łatwo zwiększyć moce produkcyjne poprzez dodanie kolejnych sekcji do linii produkcyjnej.

– System wózków transportowych umożliwia również pracownikom swobodne poruszanie się po platformach i wykonywanie wszelkich zadań, wymaganych dla danego typu pojazdu, który znajduje się przed nimi. Dwa samojezdne wózki transportowe (AGV), które dostosowują się do długości pojazdu budowanego w danej chwili, dostarczają odpowiednio silnik zmontowany z przednim zawieszeniem i tylne zawieszenie, lub akumulator w przypadku zelektryfikowanego pojazdu. „Ponad połowa obiektu jest obecnie zaaranżowana w taki modularny sposób – wyjaśnia Takeshi Mukai, dyrektor zarządzający, Mazda Motor Corporation.

– Wprowadzenie nowej linii elastycznych modułów (FML) w zakładzie spawalniczym pozwoli Maździe zminimalizować czas realizacji i koszt inwestycji, zwłaszcza w czasie wprowadzenia do oferty nowych modeli, co nastąpi niebawem. „Dzięki instalacji linii FML, zamiast powtarzać proces przystosowywania całej linii za każdym razem, gdy wprowadzany jest nowy model, jedyną częścią, która musi zostać zmieniona, jest adapter do mocowania elementów – dodaje Takeshi Mukai.

Podczas gdy w przeszłości przestawienie linii produkcyjnej na nowy typ pojazdu wymagało więcej czasu i znaczących nakładów inwestycyjnych, obecnie dzięki modernizacji pracy zarówno zakładu nadwozi, jak i linii montażu pojazdów, ten sam proces można przeprowadzić w około jednej piątej czasu i przy nakładzie10% kosztów inwestycyjnych w porównaniu z systemami konwencjonalnymi.

źródło: MAZDA