Cyfrowa rewolucja, lepiej znana jako Industry 4.0, to obniżenie kosztów, m.in. poprzez ograniczenie zużycia zasobów i wzrost wydajności pracy, czy podniesienie jakości. Jednak w polskich warunkach przemysł kolejnej generacji to bardziej ciekawostka niż powszechne zjawisko. Gdzie jest Polska? Na peryferiach cyfrowej rewolucji.

Świat znalazł się w samym środku czwartej rewolucji przemysłowej lub — jak kto woli — Przemysłu 4.0. Fabryki, hale, linie produkcyjne kipią od robotów, cobotów, systemów sterowania, czujników, oprogramowania i paneli sterujących.

— Automatyzacja znacząco zwiększa wydajność zadań, procesów i przedsiębiorstw. To, co kiedyś wymagało armii pracowników, dziś pochłania zaledwie ułamek dawnej pracy — mówi Joanna Dąbrowiecka-Wrodarczyk, Dyrektor ds. Serwisu oprogramowania w BPSC i dodaje: — To swego rodzaju spirala cyfryzacji, im więcej technologii w produkcji, tym wzrasta zapotrzebowanie na kolejne rozwiązania IT i tak napędza się cyfrowa rewolucja.

Polska na peryferiach cyfrowej rewolucji

Słowa ekspertki z BPSC znajdują odbicie w budżetach alokowanych w IT. Globalne wydatki na cyfrową transformację osiągną wartość 1,8 bln USD w 2022 r., podaje IDC. To wzrost o 17,6% w stosunku do roku ubiegłego. Moda na digitalizację nie będzie jednosezonowa. Eksperci zapowiadają, że do 2026 budżety będą rosły w średniorocznym tempie na poziomie 16,6%.

Niemal jedna trzecia wydatków przypada na sektor produkcji dyskretnej i procesowej. Te statystyki dotyczą świata, na obrzeżach którego jest nasz przemysł. Digitalizacja idzie nam opornie. Eurostat podaje, że w roku 2021 tylko co trzecia (32%) firma nad Wisłą używała ERP-a, czyli systemu bazowego do dalszej digitalizacji. Mimo, że przez 24 miesiące udało się nam nadrobić dzielący nas dystans o 1 p.p., to wciąż o wiele mniej niż wynosi unijna średnia (38%).

Podstawowe założenie

Przemysł 4.0 to łączenie w jeden „inteligentny” ekosystem maszyn, systemów, procesów i wyrobów, które same siebie nadzorują i na podstawie zebranych informacji optymalizują zachodzące w przedsiębiorstwach procesy.

– Firma, która chce funkcjonować zgodnie z ideą Industry 4.0, potrzebuje systemu. To dzięki oprogramowaniu możliwe jest gromadzenie i przetwarzanie danych z każdego obszaru. Jest to tym bardziej istotne, że jako komponenty tworzące koncepcję Przemysłu 4.0, wymieniana jest m.in. ścisła koordynacja działań realizowanych przez poszczególne podmioty w ramach łańcucha wartości, która determinuje elastyczność i szybkość reagowania na nowe wymagania rynkowe – tłumaczy Joanna Dąbrowiecka-Wrodarczyk.

Nie chodzi jednak tylko o obniżenie kosztów pracy i szybsze wykonanie większej liczby zadań. Cyfryzacja produkcji, a w szczególności pojawienie się przemysłowego Internetu Rzeczy (IoT), oznacza również zwiększenie przepustowości i uniknięcie przestojów. Maszyny są efektywniej wykorzystywane i konserwowane. Firma McKinsey wyliczyła, że zastosowanie czujników w maszynach zmniejsza koszty konserwacji o 10-15%.

Przemysł spersonalizowany

Dla przedsiębiorstw, oprócz optymalizacji kosztów produkcji, istotna będzie też poprawa wydajności i zapobieganie przestojom produkcyjnym, np. poprzez autoryzowany dostęp do maszyn produkcyjnych. Pozwala on kwalifikowanemu serwisantowi na zdalny dostęp do maszyny w celu zbadania jej stanu oraz wykrycia, a często także usunięcia usterki, bez konieczności dojazdu do maszyny.

Tym bardziej, że w przemyśle zaczynają występować zjawiska, które wcześniej nie występowały, czyli personalizacja produktów i usług. Wydajna produkcja małych partii bez technologii może być nieopłacalna. Podobnie rzeczy mają się z wytwarzaniem produktów na indywidualne zamówienie. Żadnym novum jest wytwarzanie wyrobów dostosowanych do zróżnicowanych preferencji, robiąc to szybko i przy zachowaniu rentowności. Przykład? Samochód z indywidualnie zaprojektowanym wnętrzem, który zarówno ceną, jak i czasem oczekiwania nie będzie różnił się od modelu standardowego.

Przemysł zaliczany jest do sektorów energochłonnych, a te potrzebują lepszej kontroli nad wskaźnikami. Odpowiedzią są narzędzia IT, co doskonale widać na przykładzie nowoczesnych zakładów przemysłowych, które zarządzają produkcją, zasobami oraz procesami biznesowymi w sposób zrównoważony, nadzorując dane dotyczące aktywów i operacji w całych łańcuchach wartości.

Zaawansowane wizualizacje zapewniają wgląd w zarządzanie zasobami, ogólną efektywność sprzętu i optymalizację w całym przedsiębiorstwie. Jednak dziś na tym etapie znajduje się w Polsce niewiele firm.

– Paradoksalnie, nie jest to zła informacja. Dzięki temu rodzime przedsiębiorstwa mogą uczyć się na błędach, które już ktoś popełnił na innych rynkach. W mojej ocenie znaczna część naszych firm jest gdzieś pomiędzy trzecią a czwartą rewolucją przemysłową – mówi Joanna Dąbrowiecka-Wrodarczyk i precyzuje: – Wdrożono systemy automatyki przemysłowej, systemy ERP, ale głównie w bardzo podstawowym zakresie. Biznes ma rezerwy, ale obrany kierunek jest słuszny i ważne jest to, by nie zatrzymywać się w pół drogi – dodaje ekspertka. Wszystko sprowadza się do gruntownej analizy potrzeb. Niektórym zakładom wystarczy dzisiaj wymiana systemu ERP, innym potrzebne są bardziej zaawansowane rozwiązania.

Gra warta świeczki

Na pewno Przemysł 4.0. to ideał, do którego warto dążyć, choćby z tego powodu, by nie zostawać w tyle za globalną konkurencją. Do niedawna konkurencyjność polskiej gospodarki determinowana była przede wszystkim niskimi kosztami pracy. To pomogło nam przezwyciężyć światowy kryzys bez recesji i zapewnić wzrost gospodarczy. Jednak sytuacja się zmienia i brak dalszej automatyzacji może wpłynąć negatywnie na naszą konkurencyjność oraz skutecznie zablokować nam wejście do ligi najbardziej dynamicznych i innowacyjnych gospodarek świata.

Polska gospodarka, a szczególnie sektor produkcji, jest silnie związana z zachodnim sąsiadem. Jesteśmy znaczącym partnerem dla Niemiec, a tam część inicjatyw zmierzających do wdrożenia Fabryki 4.0. jest już zaawansowana. To niejako z automatu oznacza, że tamtejsze firmy oczekują, że ich partnerzy będą ucyfrowieni na podobnym poziomie, by taniej i lepiej obsługiwać cały proces produkcji oraz zapewnić sobie pełną kompatybilność systemów i procedur.

źródło: inplusmedia