W swoich zakładach w Wiechlicach i Nowej Soli firma NORD DRIVESYSTEMS produkuje innowacyjne technologie napędowe, takie jak wysokowydajny silnik IE5+ oraz motoreduktor DuoDrive. Jest to możliwe dzięki zaawansowanej technologii produkcji i wysoko wykwalifikowanym pracownikom.
W międzynarodowej sieci produkcyjnej NORD DRIVESYSTEMS szczególne znaczenie ma zakład w zachodniej Polsce, gdzie produkowane są wysokosprawne silniki IE5+ firmy. Wraz z oddaloną o nieco ponad 30 km Nową Solą Wiechlice tworzą podwójną lokalizację, która charakteryzuje się inteligentną, wysoce zautomatyzowaną technologią produkcji oraz kompetentnymi, doskonale wyszkolonymi pracownikami.
W Wiechlicach zatrudnionych jest 220 kobiet i mężczyzn, w sąsiednim zakładzie ok. dwa razy więcej. Centrum produkcji stojanów w Wiechlicach tworzą dwie zautomatyzowane linie nawijające, każda z robotem przemysłowym zasilającym 10 maszyn. – W pełni zautomatyzowaliśmy nawijanie drutów miedzianych. Jesteśmy zdecydowanie z przodu, światowy standard w branży jest jeszcze daleko – wyjaśnia Przemysław Sulikowski, dyrektor zakładu NORD w Wiechlicach.
Po automatycznym uzwojeniu stojany są ręcznie izolowane i bandażowane przez doświadczonych specjalistów, następnie impregnowane i ostatecznie montowane w obudowach. Zakład produkcyjny zużywa do 2,5 t miedzi miesięcznie. W 2022 r. wyprodukowano tu 160 000 stojanów. W tym roku zmontowano ponad dwa razy więcej silników (365 000 sztuk) w rozmiarach od 63 do 160. – Otrzymujemy za to dodatkowe stojany od naszych kolegów z zakładu we Włoszech Wirniki pochodzą z Nowej Soli lub również z Włoch – mówi Sulikowski. NORD posiada dużą fabrykę w San Giovanni Persiceto niedaleko Bolonii. Regularne transporty ciężarowe łączą polskie zakłady z Włochami i głównym zakładem w Bargteheide pod Hamburgiem.
Oprócz produkcji stojanów, podzespołów wstępnych oraz silników kluczowy dla utrzymania wysokiego standardu jakości w Wiechlicach jest dział badań. – Wszystkie produkty są trzykrotnie testowane w naszym zakładzie: dwa razy sam stojan i raz każdy zmontowany silnik – podkreśla Przemysław Sulikowski. Kolejny test jest następnie przeprowadzany później w innym zakładzie, kiedy silnik jest montowany z przekładnią w celu utworzenia motoreduktora. Założona w 2019 r. fabryka w Wiechlicach spełnia najnowocześniejsze wymagania dotyczące zakładów produkcyjnych.
Praca odbywa się tu na 14 liniach produkcyjnych w systemie dwuzmianowym. W związku z rosnącym zapotrzebowaniem, w tym na silniki synchroniczne klasy IE5+, zakład jest obecnie znacząco rozbudowywany. Duża rozbudowa hali potroi powierzchnię hali, a także moce produkcyjne od połowy 2024 r. W trakcie nowej budowy prowadzone są również głębokie odwierty pod instalację systemu geotermalnego, który w przyszłości będzie w stanie ogrzewać hale produkcyjne w sposób neutralny pod względem emisji CO2. Ten projekt budowlany ma ogromne znaczenie w ramach strategii zrównoważonego rozwoju firmy NORD DRIVESYSTEMS.
Silniki IE5+ z Wiechlic są następnie dostarczane do oddalonej o 30 km na północ Nowej Soli, gdzie są montowane z przekładniami walcowymi i w ten sposób łączone w niezwykle wydajne motoreduktory DuoDrive. W Nowej Soli znajduje się drugi co do wielkości na świecie, zaraz po siedzibie głównej w Bargteheide w północnych Niemczech, zakład montażu przekładni NORD DRIVESYSTEMS.
Kierownik montażu Adam Strozyk nadzoruje tu łącznie 29 linii montażowych, na których tygodniowo produkowanych jest ok. 10 000 przekładni. Aby to osiągnąć, ponad 100 monterów pracuje na dwie zmiany. We własnej lakierni napędy są nawet pokrywane ochronną warstwą lakieru na trzy zmiany. Dwie istniejące linie lakiernicze zostały właśnie uzupełnione o trzecią. – Jednostki malujemy w standardowym kolorze niebieskim, srebrnym lub na dowolny kolor wybrany przez naszych klientów – podkreśla Adam Strozyk.
Aby móc sobie pozwolić na takie moce produkcyjne, stanowiska montażowe muszą być odpowiednio zaopatrzone w niezbędne części. W tym celu firma NORD opracowała misternie zrównoważony system intralogistyki. Dopływ materiałów jest zapewniany przez wysoki na 18 m magazyn wysokiego składowania z 6000 miejsc i trzema wielkogabarytowymi szafami Kardex na małe części. Półautomatyczny system wychodzący służy do dostarczania wyprodukowanych i przetestowanych przekładni do innych zakładów NORD lub bezpośrednio do klientów. Jakość produkowanych napędów jest również decydującym wyznacznikiem w Nowej Soli. Doświadczeni pracownicy wytwarzają je na nowoczesnych stanowiskach montażu ręcznego, a wszystkie przekładnie są dokładnie testowane.
Aby zagwarantować najwyższy standard jakości, firma NORD produkuje również we własnym zakresie komponenty kluczowe dla precyzji przekładni: koła zębate, a także wały silnika i zębniki. Podobne do olbrzymich krążków hokejowych półwyroby hutnicze wykonane z różnych stopów stali leżą w dziesiątkach drewnianych lub kratowych skrzyń. Z nich dział obróbki mechanicznej, kierownika produkcji Pawła Stasyszyna, produkuje bardzo precyzyjne koła zębate.
Kształtowane są na tokarkach i frezarkach oraz wyposażone w wymagane uzębienie. Po hartowaniu przez zewnętrznego usługodawcę koła zębate otrzymują dokładną geometrię podczas ostatecznego szlifowania precyzyjnego. Wały silnika i zębnika produkowane są na kompletnych centrach obróbczych – w jednym mocowaniu, co dodatkowo zwiększa precyzję wykonania elementów przekładni. W sumie 70 najnowocześniejszych centrów tokarskich, frezarskich i kompletnych centrów obróbczych pracuje przez całą dobę na trzy zmiany od poniedziałku do piątku. Zespół Pawła Stasyszyna produkuje w ten sposób ponad 3 mln części rocznie.
„Jakość jest naszym priorytetem” – to hasło znajduje swój widoczny wyraz w projekcie układu hali. W centrum obróbki mechanicznej znajduje się centrum testowe, w którym sprawdzane są części. – Testujemy każdą pierwszą część wyprodukowaną w serii, a także jedną z każdej zmiany. Do tego dochodzą te części, które przyciągnęły uwagę na samych liniach produkcyjnych – wyjaśnia kierownik produkcji, przebywający w centrum produkcji wraz z trzema inżynierami procesu, którzy mu pomagają.
Na maszynach do obróbki dostępnych jest ok. 2000 ręcznych urządzeń pomiarowych, które poddają części wstępnej ręcznej kontroli.
W ten sposób operatorzy maszyn, monterzy, inżynierowie testowi i kontrolerzy jakości współpracują ze sobą, aby osiągnąć wyjątkową jakość produktu, z której korzystają użytkownicy przekładni i silników NORD DRIVESYSTEMS na całym świecie.
Źródło: NORD DRIVESYSTEMS
artykuł ukazał się w czasopiśmie „Nowoczesny Przemysł” nr 5#2023
