„Zaufany partner oferujący kompleksowe i zintegrowane rozwiązania automatyczne dla intralogistyki” – to jeden z filarów długofalowej strategii Jungheinrich. Najnowszy robot EACa jest praktycznym wyrazem jej realizacji. Dołączając do modelu EAEa, uzupełnia portfolio ukierunkowane na rozwój technologii AMR. Oba rozwiązania wspierają etapową automatyzację, łącząc elastyczność, skalowalność i wysoką precyzję procesów intralogistycznych.

Automatyzacja bez rewolucji. Etapami do inteligentnej intralogistyki

Jeszcze kilka lat temu automatyzacja intralogistyki była dla wielu przedsiębiorstw ambitnym, lecz odległym celem. Dziś coraz częściej postrzegana jest jako naturalny etap rozwoju operacyjnego, a nie technologiczna rewolucja wymagająca przebudowy całego zakładu.

Praktyka rynkowa pokazuje, że firmy automatyzują procesy stopniowo – zaczynając od pojedynczych, powtarzalnych odcinków łańcucha logistycznego, takich jak transport poziomy w strefach magazynowych lub produkcyjnych, zamiast wdrażać skomplikowane, zamknięte systemy od razu na dużą skalę.

Ten kierunek znajduje potwierdzenie w raportach rynkowych. Według analiz Międzynarodowej Federacji Robotyki (IFR) oraz branżowych opracowań dotyczących intralogistyki roboty mobilne – w szczególności AGV i AMR – są dziś jedną z najszybciej rozwijających się kategorii automatyzacji w Europie. Trendy branżowe wskazują, że tylko w ciągu dwóch lat liczba firm, które nie planowały wdrażania robotów, spadła do kilku procent, podczas gdy niemal połowa przedsiębiorstw aktywnie przygotowuje się do automatyzacji transportu wewnętrznego lub już ją wdraża.

Dodatkowym impulsem są niedobory wykwalifikowanych pracowników, rosnące koszty pracy oraz presja na skracanie terminów realizacji zamówień – zjawiska nie tylko szeroko opisywane w europejskich raportach logistycznych i analizach rynku magazynowego, ale i dobrze znane z codziennej działalności. Automatyzacja staje się faktem, coraz częściej uwzględnianym w planach inwestycyjnych przedsiębiorstw.

Od automatyzacji transportu do automatyzacji składowania

Historycznie pierwszym i najczęściej automatyzowanym obszarem intralogistyki był transport wewnętrzny typu „ziemia-ziemia”. To właśnie on charakteryzuje się dużą powtarzalnością, przewidywalnością i jednocześnie stosunkowo niską wartością dodaną pracy ludzkiej. Ręczne przewożenie palet pomiędzy stałymi punktami A i B zajmuje czas, generuje błędy i naraża organizacje na przestoje kadrowe.

Robot mobilny EAE 212a powstał jako odpowiedź na ten konkretny problem. Został zaprojektowany do realizacji powtarzalnych, poziomych zadań transportowych, w środowisku współdzielonym z ludźmi i wózkami manualnymi. Jego podstawową wartością jest możliwość pracy w dynamicznym otoczeniu, bez wydzielania zamkniętych stref czy stosowania infrastruktury prowadzącej, a możliwość omijania przeszkód w obrębie obszaru pracy, czy umiejętność pobrania nierówno przygotowanych jednostek ładunkowych czyni z niego naprawdę innowacyjną maszynę.

W miarę dojrzewania rynku automatyzacji pojawiło się jednak kolejne wyzwanie: manualne interfejsy w procesach składowania i pobierania ładunków. Nawet tam, gdzie transport poziomy został już zautomatyzowany, wciąż pozostawały newralgiczne punkty, w których operator musiał ręcznie odkładać lub podejmować paletę, często na określonej wysokości. Każda taka czynność to potencjalne źródło błędu, przestoju lub niezgodności procesowej. I w odpowiedzi na te aspekty został stworzony najnowszy robot mobilny Jungheinrich EAC 212a – zaprojektowany z myślą o aplikacjach typu high lift, czyli tam, gdzie wymagane jest automatyczne składowanie i pobieranie ładunków na wysokości do 1 200 mm.

EAC a EAE – podobne DNA, różne zadania

Nowy robot EAC 212a naturalnie wpisuje się w istniejące portfolio Jungheinrich, uzupełniając znany już na rynku model EAE 212a. Choć obie maszyny bazują na wspólnej filozofii autonomicznej intralogistyki, ich zastosowania są wyraźnie różne.

EAE 212a obsługuje transport poziomy ziemia-ziemia. Dzięki nawigacji naturalnej robot jest w stanie poruszać się bez dodatkowych markerów, luster czy innej infrastruktury. Jego mapowanie i programowanie jest proste, szybkie i przede wszystkim skalowalne, aby autonomiczna flota naszych klientów mogła rosnąć wraz z ich rozwojem. Co istotne, EAE 212a jest częścią koncepcji produktu rozwijającego się cyfrowo – kolejne aktualizacje systemu mają stopniowo rozszerzać zakres jego możliwości, bez ingerencji w hardware.

Z kolei EAC 212a wchodzi na wyższy poziom automatyzacji, przejmując zadania składowania i pobierania ładunków na wysokości. Tam, gdzie EAE optymalizuje transport poziomy i szybkość wdrożenia, EAC koncentruje się na precyzji, stabilności procesu i eliminacji manualnych interfejsów w newralgicznych punktach przepływu materiałów. Oba rozwiązania nie konkurują ze sobą – przeciwnie, mogą współistnieć w jednym zakładzie, wspierając różne etapy intralogistyki i umożliwiając firmom stopniowe skalowanie automatyzacji.

EAC 212a obsługuje jednostki ładunkowe o masie do 1 200 kg, realizując transport między stanowiskami odkładczymi, przenośnikami, buforami czy automatycznymi systemami składowania AS/RS. Kluczową cechą robota jest inteligentna detekcja palet 3D oparta na AI, która kompensuje przesunięcia palety do ±100 mm oraz jej skręt do ±10° nie tylko na poziomie 0, ale również na docelowej wysokości. Dzięki temu proces pozostaje stabilny nawet w środowiskach mieszanych, w których część operacji realizowana jest manualnie, a dokładność odkładania ładunku nie zawsze jest idealna.

Równie istotna jest autonomiczna nawigacja, bliźniacza jak u EAE 212a. Robot porusza się w oparciu o naturalne elementy otoczenia, bez konieczności montażu znaczników, taśm magnetycznych czy luster. Oznacza to nie tylko szybsze wdrożenie, ale także łatwiejszą adaptację do zmian layoutu w przyszłości. EAC 212a zaprojektowano do pracy w bezpośrednim sąsiedztwie ludzi i wózków manualnych – 360 stopniowy system bezpieczeństwa wykrywa przeszkody już od 70 mm wysokości i dynamicznie reaguje na sytuację w otoczeniu.

Dwa roboty, jedna strategia

Choć EAE 212a i EAC 212a pełnią różne funkcje, ich wspólnym mianownikiem jest spójna filozofia projektowa. EAE odpowiada za elastyczność i szybki start automatyzacji, natomiast EAC stabilizuje procesy tam, gdzie wymagania dotyczące precyzji, bezpieczeństwa i dostępności są najwyższe.

Takie podejście wpisuje się w realne potrzeby rynku. Firmy rzadko są gotowe na pełną automatyzację od pierwszego dnia. Częściej wybierają drogę etapową:

1. automatyzują transport poziomy,
2. analizują wąskie gardła procesu,
3. eliminują manualne interfejsy w krytycznych punktach,
4. skalują rozwiązania w miarę rozwoju biznesu.

W tym kontekście EAE i EAC tworzą logiczny ciąg rozwiązań, który pozwala automatyzować intralogistykę bez rewolucji, lecz z wyraźnym planem długofalowym.

Pomimo wielu podobieństw EAE i EAC 212a to dwie różne maszyny. W ślad za towarami wznoszącymi się na wyższe poziomy, bezpieczeństwo i zaawansowane systemy rozpoznawania nie pozostają w tyle i są w stanie sprostać rosnącym wymogom. Tymczasem to, co okazało się stabilnym i funkcjonującym rozwiązaniem, pozostało niezmienione, lecz jest i będzie w dalszym ciągu rozwijane.

Automatyzacja jako odpowiedzialność, nie tylko technologia

Zmieniający się rynek robotów mobilnych pokazuje również inne zjawisko: klienci coraz częściej oczekują od dostawców odpowiedzialności za cały cykl życia rozwiązania, a nie jedynie sprzedaży urządzenia. Stabilność procesów, serwis, rozwój software’u i możliwość adaptacji systemu do przyszłych potrzeb stają się równie ważne jak sama specyfikacja techniczna.

Przy projektowaniu wdrożeń automatycznych cały czas kluczową rolę odgrywa człowiek – ekspert znający wyzwania danej branży i konkretnego klienta oraz rozwiązania dostępne na rynku. Tak rozumiany tandem człowiek + automat jest w stanie zagwarantować pewną przewagę konkurencyjną.